注塑機螺桿機筒是長時間在高壓、高溫、高的機械扭力及高的磨擦環(huán)境下進行工作的。前面幾個因素是工藝條件所需，但磨擦造成的損耗則不可避免。一般螺桿都進行過表面氮化處理，以提高表面硬度，也就是提高抗磨損能力。粒狀塑料從料斗進入料筒，首先會到達加料段，在加料段必然會出現(xiàn)干性磨擦，當這些塑料受熱不足、熔融不均時，很易造成料筒內壁及螺桿表面磨損增大；同樣，在壓縮段和均化段，如果塑料的熔融狀態(tài)紊亂不均，也會造成磨損增大。

已塑化塑料叫熔融，儲在螺桿的頂端，準備下次注射時使用。理想的熔融是溫度均勻的。但一般情況事實并非如此。由于加熱瓦并非360°包圍著料筒，而是有個缺口，因此環(huán)向溫度不均勻。加熱瓦的熱量由外傳內，加上熔融傳熱不良，所以徑向溫度不均勻。

塑化時，螺桿隨著后退。有效長度因此逐漸降低。加料行程（注射行程）越大，有效長度變化越大，軸向的溫度亦越不均勻。熟悉擠出機的朋友都知道擠出螺桿是不往后退的。

注塑機螺桿的壓縮比設計，若加料段太短，即壓縮比太小，也會導致輸送量降低和螺桿打滑。單向閥(止回閥)工作不正常時也可能會引起螺桿打滑，另外，螺桿打滑還可能是樹脂進料斗而引起的。料斗均勻加料在注塑中常被忽略。配有快速壓縮段(即在底部陡然收緊)的正方形料斗適宜加工均勻的生料，卻并不適宜加工粒徑分布較寬的再生料。因此會影響進料的均勻性，這就意味著螺桿不能在相同壓力下均勻輸送熔體，也將導致打滑!

計算冷卻時間控制冷卻時間的兩個主要影響是：

1、被加工的熱塑性塑料的固化時間。

2、模具內冷卻管道的設計。

許多注塑者依賴模具設計者每時定一個特定模具需要的冷卻類型和數(shù)量，但提意使用的冷卻系統(tǒng)根本不夠。模具需要的冷卻能量必須計算出來以獲得特定和運作時間。通過計算一特定注塑件、塑料組合的固化時間，得出的數(shù)值可能成為一給定模具的基本冷卻要求。