濟(jì)南協(xié)進(jìn)配件機(jī)械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。2儀器應(yīng)至少在滿刻度的75%范圍內(nèi)呈線性顯示（誤差在5%以內(nèi)）,垂直線性誤差應(yīng)不大于5%。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進(jìn)鍛造廠已形成了一套嚴(yán)密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

件超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)2018-11-271.1.1筒形鍛件－－－－軸向長度L大于其外徑尺寸D的軸對(duì)稱空心鍛件如圖1（a）所示.t為公稱厚度.

1.1.2 環(huán)形鍛件－－－－軸向長度L小于等于其外徑尺寸D的軸對(duì)稱空心件如圖1（a）所示.t為公稱厚度.

1.1.3 餅形鍛件－－－－軸向長度L小于等于其外徑D的軸對(duì)稱形鍛件如圖1（b）所示.t為公稱厚度.

1.1.4 碗形鍛件－－－－用作容器封頭,中心部份凹進(jìn)去的軸對(duì)稱形鍛件如圖1（c）所示.t為公稱厚度.

1.1.5 方形鍛件－－－－相交面互相垂直的六面體鍛件如圖1（d）所示.

三維尺寸a、b、c中上 稱厚度.

1.2 底波降低量GB/BF（dB）

無缺陷區(qū)的一次底波高度（GB）和有缺陷區(qū)的一次底波高度（BF）之比.由缺陷引起的底面反射的降低量用dB值表示.

1.3 密集區(qū)缺陷

當(dāng)熒光屏掃描線上相當(dāng)于50mm的聲程范圍內(nèi)同時(shí)有5個(gè)或者5個(gè)以上的缺陷反射信號(hào);或者在50mm×50mm的探測(cè)面上發(fā)現(xiàn)同一深度范圍內(nèi)有5個(gè)或5個(gè)以上的缺陷反射信號(hào).

1.4 缺陷當(dāng)量直徑

用xxG方法求出的假定與超聲波束相垂直的平底孔的直徑,稱為缺陷當(dāng)量直徑,或簡稱為當(dāng)量直徑.

1.5 xxG曲線

以縱座標(biāo)軸表示相對(duì)的反射回波高度,以橫座標(biāo)軸表示聲程,對(duì)不同直徑且假定與超聲波束相垂直的圓平面缺陷所畫出的曲線圖叫xxG曲線,亦稱為DGS曲線.

２ 探傷人員

鍛件探傷應(yīng)由具有一定基礎(chǔ)知識(shí)和鍛件探傷經(jīng)驗(yàn),并經(jīng)考核取得國家認(rèn)可的資格證書者擔(dān)任.

３ 探傷器材

3.1 探傷儀

3.1.1 應(yīng)采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀,其頻響范圍至少應(yīng)在1MHz～5Mhz內(nèi).

3.1.2 儀器應(yīng)至少在滿刻度的75%范圍內(nèi)呈線性顯示（誤差在5%以內(nèi)）,垂直線性誤差應(yīng)不大于5%.

3.1.3 儀器和探頭的組合靈敏度:在達(dá)到所探工件大程處的探傷靈敏度時(shí),有效靈敏度余量至少為10dB.

3.1.4 衰減器的精度和范圍,儀器的水平線性、動(dòng)態(tài)范圍等均應(yīng)隊(duì)伍ZBY230-84《A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)條件》中的有關(guān)規(guī)定.

3.2 探頭

3.2.1 探頭的公稱頻率主要為2.5Mhz,頻率誤差為±10%.

3.2.2 主要采用晶片尺寸為Φ20mm的硬保護(hù)膜直探頭.

3.2.3 必要時(shí)也可采用2MHzs或25MHz,以及晶片尺寸不大于Φ28mm探頭.

3.2.4 探頭主聲束應(yīng)峰,無偏斜.

3.3 耦合劑

可采用機(jī)油、甘油等透聲性能好,且不損害工件的液體.

４ 探傷時(shí)機(jī)及準(zhǔn)備工作

4.1 探傷時(shí)機(jī)

探傷原則上應(yīng)安排在終熱處理后,在槽、孔、臺(tái)級(jí)等加工前,比較簡單的幾何形狀下進(jìn)行.熱處理后鍛件形狀若不適于超聲波探傷也可在熱處理前進(jìn)行.但在熱處理后,仍應(yīng)對(duì)鍛件盡可能完全進(jìn)行探傷.

4.2 準(zhǔn)備工作

4.2.1 探傷面的光潔度不應(yīng)低一地5,且表面平整均勻,并與反射面平等,圓柱形鍛件其端面應(yīng)與軸線相垂直,以便于軸向探傷.方形鍛件的面應(yīng)加工平整,相鄰的端面應(yīng)垂直.

4.2.2 探傷表面應(yīng)無劃傷以及油垢和油潛心物等附著物.

4.2.3 鍛件的幾何形狀及表面檢查均合格后,方可進(jìn)行探傷.

4.3 重要區(qū)

鍛件的重要區(qū)應(yīng)在設(shè)計(jì)圖樣中或按JB 755-85《壓力容器鍛件技術(shù)條件》予以注明.

５ 探傷方法

鍛件一般應(yīng)進(jìn)行縱波探傷,對(duì)簡形鍛件還應(yīng)進(jìn)行橫波探傷,但掃查部位和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)由供需雙方商定.

5.1 橫波探傷

橫波探傷應(yīng)按附錄B的要求進(jìn)行.

5.2 縱波探傷

5.2.1 掃查方法

5.2.1.1 鍛件原則上應(yīng)從兩相互垂直的方向進(jìn)行探傷,盡可能地探測(cè)到鍛件的全體積,主要探測(cè)方向如圖2所示,其他形狀的鍛件也可參照?qǐng)?zhí)行.

5.2.1.2 掃查范圍:應(yīng)對(duì)鍛件整個(gè)表面進(jìn)行連續(xù)掃查.

5.2.1.3 掃查速度:探頭移動(dòng)速度不超過150mm/s.

5.2.1.4 掃查復(fù)蓋應(yīng)為探頭直徑的15%以上.

5.2.1.5 當(dāng)鍛件探測(cè)厚度大于400mm時(shí),應(yīng)從相對(duì)兩端面探傷.

5.2.2 探傷靈敏度的校驗(yàn)

5.2.2.1 原則上利用大平底采用計(jì)算法確定探傷靈敏度,對(duì)由于幾何形狀所限,以及缺陷在近場區(qū)內(nèi)的工件,可采用試塊法（見附錄A）.

5.2.2.2 用底波法校正靈敏度,校正點(diǎn)的位置應(yīng)選以工件上無缺陷的完好區(qū)域.

5.2.2.3 曲面補(bǔ)償:對(duì)于探測(cè)面是曲面而又無法采用底波法的工件,應(yīng)采用曲率與工件相同或相近（0.7-1.1倍）的參考試塊（見附錄A）;或者采用小直徑晶片的探頭,使其近場區(qū)的長度小于等于1/4工件半徑,這樣可不需進(jìn)行曲面補(bǔ)償.

5.2.2.4 探傷靈敏度不得低于Φ2mm當(dāng)量直徑.

5.2.3 缺陷當(dāng)量的確定

5.2.3.1 采用xxG曲線及計(jì)算法確定缺陷當(dāng)量.

5.2.3.2 計(jì)算缺陷當(dāng)量時(shí),當(dāng)材質(zhì)衰減系數(shù)超過4dB/m時(shí),應(yīng)考慮修正.

5.2.3.3 材質(zhì)衰減系數(shù)的測(cè)定

a. 應(yīng)在被測(cè)工件無缺陷區(qū)域,選取三處有代表性的閏,求B1/B2的值,即一次底波高度（B1）與第二次底波高度（B2）之比的dB差值.

b. 衰減系數(shù)a（dB/m）的計(jì)算為

式中 T－－－－聲程,m.

5.2.3.4 xxG曲線圖見附錄C.

5.3 靈敏度的重新校驗(yàn)

5.3.1 除每次探傷前應(yīng)校準(zhǔn)靈敏度外有下述情況時(shí),必須對(duì)探傷靈敏度進(jìn)行重新校準(zhǔn).

a. 校正后的探頭、耦合劑和儀器調(diào)節(jié)旋鈕等發(fā)生任何改變時(shí);

b. 開路電壓波動(dòng)或操作者懷疑靈敏度有變動(dòng)時(shí);

c. 連續(xù)工作4以上;

d. 工作結(jié)束時(shí).

5.3.2 當(dāng)增益電平降低2dB以上時(shí),應(yīng)對(duì)上一次校準(zhǔn)以來所有檢查鍛件進(jìn)行復(fù)探;當(dāng)增益電平升高2dB以上時(shí),應(yīng)對(duì)所有的記錄信號(hào)進(jìn)行重新評(píng)定.

６ 記錄

6.1 記錄當(dāng)量直徑超過Φ4mm的單個(gè)缺陷的波幅的位置.

6.2 密集性缺陷:記錄密集性缺陷中大當(dāng)量缺陷的位置和分布.

6.2.1 餅形鍛件應(yīng)記錄大于等于Φ4mm當(dāng)量直徑的缺陷密集區(qū).

6.2.2 其他鍛件應(yīng)記錄大于等于Φ3mm當(dāng)密集區(qū).

6.2.3 缺陷密集區(qū)面積以50mm×50mm的方塊作為小量度單位,其邊界可由半波高并法決定.

6.3 應(yīng)按表2要求記底波降低量

6.4 衰減系數(shù),若供需雙方有規(guī)定時(shí),應(yīng)記錄衰減系數(shù).

７

濟(jì)南協(xié)進(jìn)配件機(jī)械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進(jìn)鍛造廠已形成了一套嚴(yán)密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。而為了從深層次上分析鍛件質(zhì)量問題，進(jìn)行機(jī)理性的研究工作還要籍助于透射型或掃描型的電子顯微鏡、電子探針等。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛件鋼液結(jié)晶的控制

  鋼錠的結(jié)晶取決于鋼液的選擇凝固與結(jié)晶速度，因此可以用冷卻速度來控制結(jié)晶過程。對(duì)兩年來同錠型、同材質(zhì)的支承輥進(jìn)行分析，結(jié)果發(fā)現(xiàn)注溫過于偏低或注速過于偏慢的鋼錠外露夾雜的幾率很高。這是由于注溫高可延長結(jié)晶的時(shí)間，有助于柱狀晶區(qū)的發(fā)展，使A形偏析向內(nèi)向上集中遠(yuǎn)離鋼錠表面，同時(shí)注溫高有利于夾雜上浮及排除。因此，在工藝范圍內(nèi)，注溫與注速應(yīng)避免按下限控制。另外，可以設(shè)法增加鋼錠模的冷卻能力，如采用導(dǎo)熱性好與熱容量大的鋼錠模材料、增加鋼錠模的厚度、降低鋼錠模溫度等。若將熱處理方法改為雙級(jí)過時(shí)效處理，將可有效地改善合金的斷裂韌性。

濟(jì)南協(xié)進(jìn)配件機(jī)械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進(jìn)鍛造廠已形成了一套嚴(yán)密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。工藝方案主要亮點(diǎn)和過程控制關(guān)鍵點(diǎn)(1)該工藝方案主要亮點(diǎn)：很大程度上實(shí)現(xiàn)了按照管板零件輪廓形狀進(jìn)行成形，且生產(chǎn)操作較為方便，尺寸也較容易控制。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛造前需要準(zhǔn)備的工序

(2)鍛前準(zhǔn)備工序

   ①檢驗(yàn)坯料：核對(duì)合格證的零件圖號(hào)、材料牌號(hào)、爐批次號(hào)、批次號(hào)和投入數(shù)量；抽檢1～3件，核對(duì)坯料斷面尺寸、下料長度與公差、無表面折疊、裂紋、夾層和結(jié)疤等缺陷。

   ②檢驗(yàn)設(shè)備：鍛造設(shè)備、切邊設(shè)備和加熱爐等應(yīng)為完好設(shè)備并懸掛“完好”標(biāo)識(shí)。

   ③檢驗(yàn)檢具、儀器與儀表：游標(biāo)卡尺、測(cè)高尺、檢具、熱電偶和紅外線測(cè)溫儀等應(yīng)在檢定周期內(nèi)。

   ④檢驗(yàn)工裝：鍛模檢驗(yàn)與修理周期，在檢驗(yàn)合格或試鍛鍛件合格后鍛模才能正式投入批量生產(chǎn)；1探傷時(shí)機(jī)探傷原則上應(yīng)安排在最終熱處理后,在槽、孔、臺(tái)級(jí)等加工前,比較簡單的幾何形狀下進(jìn)行。只要發(fā)現(xiàn)首件、中間件或尾件檢驗(yàn)不合格的，或發(fā)現(xiàn)鍛件有折疊、裂紋、模鍛不足、未充滿和錯(cuò)移缺陷較嚴(yán)重及終鍛溫度、殘余飛邊和飛邊沿鍛件四周分布等有異常的，或發(fā)現(xiàn)鍛模工作狀態(tài)或使用性能有異常的，則應(yīng)立即停止生產(chǎn)，在采取檢測(cè)、維修或更換鍛模等糾正措施解決以上問題后才能恢復(fù)生產(chǎn)。