齒輪感應(yīng)淬火操作要點(diǎn)是什么?

1)齒輪全齒加熱淬火時(shí)，應(yīng)在淬火機(jī)床上進(jìn)行，齒輪與定位心軸的間隙應(yīng)≤0. 40mm，定位心軸臺(tái)階高為5~10mm即可，太大時(shí)會(huì)對(duì)齒輪加熱有影響。

2)雙聯(lián)齒輪淬火時(shí)，當(dāng)大、小齒輪的距離≤15mm時(shí)，先淬大齒輪，后淬小齒輪。加熱小齒輪時(shí)，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應(yīng)器，或用銅板屏蔽的方法。對(duì)于直徑不大的雙聯(lián)齒輪，為提率，也可采用雙圈感應(yīng)器串聯(lián)的方法一次完成淬火。

3)具有內(nèi)外齒的齒輪淬火時(shí)，應(yīng)先淬內(nèi)齒輪，后淬外齒輪。必要時(shí)可用水冷卻內(nèi)齒輪。

4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時(shí)，應(yīng)先淬卡爪，后淬齒輪。必要時(shí)可用水冷卻卡爪。

5)在單件或零星生產(chǎn)中，為操作方便和省去制作感應(yīng)器的過(guò)程，可采取一些簡(jiǎn)便的淬火方法。5、金屬零件的熱處理，如各種齒輪、鏈輪、各種軸、花鍵軸、銷等的高頻淬火處理。例如：用普通外圓感應(yīng)器加熱錐齒輪。將感應(yīng)器傾斜一定角度，使感應(yīng)器低端靠近錐齒輪大端，感應(yīng)器靠近錐齒輪小端，調(diào)整好感應(yīng)器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應(yīng)器中旋轉(zhuǎn)，即可獲得均勻加熱。當(dāng)用低高度感應(yīng)器加熱高度較高的圓柱齒輪時(shí)，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動(dòng)齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。

6)大模數(shù)齒輪采用單齒連續(xù)加熱淬火時(shí)，為保證感應(yīng)器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對(duì)齒溝定位。

轉(zhuǎn)向齒條感應(yīng)淬火技術(shù)

感應(yīng)加熱電流頻率的選擇電流頻率的選擇與齒條齒面和齒背的硬化層深、齒傾角及零件直徑等因素有關(guān)。

要保持感應(yīng)淬火技術(shù)在轉(zhuǎn)向齒條生產(chǎn)線上的應(yīng)用,必須設(shè)計(jì)研制擠壓夾持裝置,確保該技術(shù)在大批量生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)揮功效。試驗(yàn)中運(yùn)用了多種擠壓裝置(淬火機(jī)床)較好地解決了大批量生產(chǎn)中齒條的裝夾定位問(wèn)題。

在轉(zhuǎn)向齒條接觸式感應(yīng)淬火過(guò)程中,采用保證齒溝都得到充分冷卻的噴水并在齒條加熱本體的另一側(cè)輔助噴淋冷的冷卻方式,在生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)加強(qiáng)齒條的硬化及減小畸變產(chǎn)生了良好的效果。

限制淬火畸變方法：

①淬火時(shí)在齒條背部采用3點(diǎn)支撐,其中一點(diǎn)為預(yù)應(yīng)力支撐,其相對(duì)于另外2個(gè)支撐塊的高度,要控制在一定范圍內(nèi),同時(shí)3個(gè)支撐塊的布置必須同軸;②系統(tǒng)對(duì)齒條壓緊,選擇合理的系統(tǒng)壓力;③齒條淬火時(shí),合理選擇壓緊部位。

齒輪高頻感應(yīng)加熱淬火溫度

加熱溫度及加熱速度是感應(yīng)加熱的基本的工藝參數(shù)， 它直接決定鋼的相變過(guò)程和淬火后的組織，是提高和穩(wěn)定高頻表面淬火工藝質(zhì)量的重要保證。

高頻感應(yīng)加熱是由交變電磁感應(yīng)產(chǎn)生渦流和磁滯加熱零件。高頻感應(yīng)加熱速度很快，在相變區(qū)內(nèi)可達(dá)50-500攝氏度/秒，甚至更高。

高頻感應(yīng)快速加熱中，在其他因素相同的條件下，完成相變的條件取決于相變 區(qū)內(nèi)的加熱速度，加熱速度越快，完成相變的溫度就越高。

獲得淬火硬度的溫度，就是完成相變的理想淬火溫度,淬火組織為隱針狀 或細(xì)針狀馬氏體。若低于該淬火溫度下淬火，則淬火組織中出現(xiàn)屈氏體和少量鐵素體；若高于該溫度淬火，則得針狀或粗針狀馬氏體。

淬火溫度的選擇，主要決定于零件的服役條件，如以提高表面耐磨性為主，不 受沖擊的零件，可選擇獲得硬度的淬火溫度。

熱處理操作方法：

當(dāng)長(zhǎng)軸經(jīng)加熱、保溢、淬火時(shí)，必須在水池冷卻液上面垂直預(yù)冷片刻，然后垂直淬入氯化鈉臺(tái)量為5至10的水溶液中冷卻，冷卻中，工件不許上下、前后左右移動(dòng)，并馬上注意聽(tīng)水的響聲，當(dāng)工件淬入水中發(fā)出“絲絲”的聲音，這種聲音一停止，無(wú)水聲時(shí)，則馬上將工件垂直拿出水面，并及時(shí)進(jìn)行回火處理，至此，完成了長(zhǎng)軸淬火的全過(guò)程，經(jīng)淬火后的長(zhǎng)軸若按此方法在正確操作的清況下，其長(zhǎng)軸的變形置應(yīng)在小于0.6毫米以下(不超過(guò)預(yù)備量)。但使用感應(yīng)淬火技術(shù)對(duì)內(nèi)齒圈進(jìn)行加工，尚有以下困難及缺點(diǎn)待克服：新齒形產(chǎn)品工藝試驗(yàn)周期較長(zhǎng)，感應(yīng)器設(shè)計(jì)/相關(guān)工藝參數(shù)選擇需要慎之又慎。

關(guān)于具體的長(zhǎng)軸棒料感應(yīng)調(diào)質(zhì)處理工藝可咨詢專業(yè)的技術(shù)人員。將感應(yīng)器傾斜一定角度，使感應(yīng)器低端靠近錐齒輪大端，感應(yīng)器靠近錐齒輪小端，調(diào)整好感應(yīng)器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應(yīng)器中旋轉(zhuǎn)，即可獲得均勻加熱。可依據(jù)工件的工藝要求，提供完善的長(zhǎng)軸感應(yīng)淬火、回火解決方案。研制的長(zhǎng)棒料調(diào)質(zhì)生產(chǎn)線可取代傳統(tǒng)井式加熱爐、臺(tái)車式加熱爐，整套生產(chǎn)線采用PLC控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)工件的自動(dòng)上料、加熱、噴水冷卻、高溫回火、自動(dòng)下料等。