機(jī)械成形相對(duì)來(lái)講是用什么材料成形，金屬、塑料、木材，通過(guò)不同的材料，才能確定這一領(lǐng)域的加工設(shè)備。

 機(jī)加工（理解為金屬加工）金屬切削機(jī)床和鍛造設(shè)備常見(jiàn)的有車(chē)床、銑床、刨床、磨床，鏜床，拉床，滾齒機(jī)，磨齒機(jī)，銑齒機(jī)，齒輪加工設(shè)備，沖床，剪板機(jī)，折彎?rùn)C(jī)，滾絲機(jī)，功絲機(jī)，插齒機(jī)，倒角機(jī)，慢走絲（線(xiàn)切割）、CNC自動(dòng)加工中心、激光切割、數(shù)控沖床等等

常見(jiàn)機(jī)械加工設(shè)備

一：熱加工設(shè)備

 用于零件毛坯制作。

二：冷加工設(shè)備

 用于金屬切削加工。

三電加工設(shè)備

用于特殊形狀或特種金屬材料的加工。

具體的加工設(shè)備主要看是加工哪個(gè)零件或者哪到工序來(lái)確認(rèn)該用哪種車(chē)床來(lái)工作。

對(duì)注塑加工工具電極的充分準(zhǔn)備是電花加工的基本前提

工具電極的形狀、尺寸與工件工藝參數(shù)有關(guān)。對(duì)工具電極的選擇必須具備以下條件：必須是導(dǎo)電材料，而且導(dǎo)電材料具必須具有良好的導(dǎo)電性；而且要具有良好的電火花加工性能，加工穩(wěn)定性好；耐腐蝕、耐損耗；具有一定的機(jī)械加工的性能,好的加工性能而且價(jià)格要適中。

所有注塑成型電火花加工原理來(lái)說(shuō)，加工時(shí)工具電極與工件是不進(jìn)行接觸的，而是通過(guò)電蝕作用對(duì)工件進(jìn)行加工，所以似乎任何導(dǎo)電材料都可以被叫做電極。但是由于不同材料的電極對(duì)于電火花加工的穩(wěn)定性，提高生產(chǎn)率及模具被加工質(zhì)量等都具有很大的影響力。因此在實(shí)際使用中不能任意選擇電極材料，而我們通常選擇一些相對(duì)損耗小、加工過(guò)程穩(wěn)定、生產(chǎn)率高、易于制造加工及成本低廉的材料來(lái)作為電極材料，以滿(mǎn)足模具成型零件的電加工要求。

在實(shí)際注塑加工電極的應(yīng)用中，工具電極材料選用的原則是在滿(mǎn)足本身需要的工藝要求情況下，兼顧經(jīng)濟(jì)性、加工性、加工精度、耐電腐蝕特性等因素。對(duì)于加工形狀特別復(fù)雜多變的，尺寸精度要求一般的工件，可用石墨或紫銅材料；對(duì)于大型腔的加工，希望電極自重較輕，宜選用石墨作為電極；在進(jìn)行高精度的電火花成形加工時(shí)，為了保證工具電極的尺寸精度和形狀精度，必須選用電極損耗的材料，如銀鎢合金、銅鎢合金等，但其成本較高。

電火花加工的工具電極是通過(guò)電極夾具裝卡固定到設(shè)備主軸上的，電極夾具應(yīng)該結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、剛性好、精度高、調(diào)整方便。

注塑模具加工平動(dòng)頭的主要作用是補(bǔ)償電極加工中的損耗，用于型腔的側(cè)面修整和加工，可使用單個(gè)電極完成粗加工到精加工轉(zhuǎn)換的整個(gè)過(guò)程，降低電極制造成本，提高型腔側(cè)壁的表面粗糙度。平動(dòng)頭本身制造的時(shí)候精度較高、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、體積較小。數(shù)控平動(dòng)頭的出現(xiàn)，進(jìn)一步提高了型腔的加工精度和修整效率，使型腔的修整精度可以達(dá)到0.01mm。但平動(dòng)頭在常規(guī)電火花加工過(guò)程中使用較少。

常見(jiàn)的注塑成型失效（一）

今天我們來(lái)介紹注塑成型中常見(jiàn)的熱疲勞失效、塑性變形失效和斷裂失效。

我們常見(jiàn)的熱加工模具一般都在急冷或者急熱的工作條件下工作。當(dāng)模具零件在急劇受熱的情況下工作時(shí)，耐溫度較高的表層材料的受熱膨脹受到耐溫度較低的內(nèi)層材料的約束，使表層材料容易產(chǎn)生各個(gè)方位的壓應(yīng)力；當(dāng)塑料模具各個(gè)零部件急劇冷卻的情況下工作，溫度較低的表層材料的冷卻收縮又受到溫度較高的內(nèi)層材料的約束，使表層材料產(chǎn)生一定的各種拉應(yīng)力。在模具持續(xù)工作了一段時(shí)間后，這種循環(huán)熱應(yīng)力容易將使模具各個(gè)零件表層的材料照成許多細(xì)小和不容易察覺(jué)的細(xì)小裂紋，導(dǎo)致模具加工時(shí)候發(fā)售各種失效。我們常見(jiàn)的熱疲勞裂紋的形狀有網(wǎng)狀、狀、平行狀等各個(gè)形狀。