1 噴涂底漆

底漆涂層是整個(gè)涂層的基礎(chǔ)，汽車涂層與金屬的結(jié)合力和防腐蝕主要是靠它來實(shí)現(xiàn)。底漆應(yīng)選用防銹性能強(qiáng)（鹽霧≥500h），與基材的附著力強(qiáng)（能同時(shí)適應(yīng)多種基材），與中涂或面漆結(jié)合力好，涂膜機(jī)械性能好（沖擊≥50cm，韌性≤1mm，硬度≥0.5）的涂料作為底漆。

采用空氣噴涂的方法（也可選用高壓無氣噴涂）噴涂底漆，可采用濕碰濕的方法連噴二道，施工粘度20-30s，每道間隔5-10min，噴完后閃蒸5-10min進(jìn)烘房，底漆干膜厚度40-50μm 。

2 刮膩?zhàn)?

刮膩?zhàn)拥哪康?是消除被涂物的不平整度。

膩?zhàn)討?yīng)刮在干透的底漆層上，一次涂刮的厚度一般不超過0.5mm，應(yīng)采用新型的大面積刮涂膩?zhàn)臃?。這種方法膩?zhàn)右仔纬纱竺娣e平整，在不影響生產(chǎn)進(jìn)程的前提下，提議每刮一次膩?zhàn)泳鶓?yīng)干燥后打磨平整，然后再刮下一次膩?zhàn)樱佔(zhàn)右怨?-3次為好，先厚刮再薄刮，這樣可增強(qiáng)膩?zhàn)訉拥膹?qiáng)度和進(jìn)一步提高平整度。

采用機(jī)器打磨膩?zhàn)拥姆椒ǎ凹堖x用180-240目。

3 噴涂中涂

采用靜電噴涂或空氣噴涂法，噴涂中涂，能提高涂層的抗石擊性，提高與底漆的附著力，改善被涂物表面的平整度和光滑度，以提高面漆的豐滿度和鮮映性。

中涂一般濕碰濕連續(xù)噴涂二道，施工粘度18-24s，每道間隔5-10min，噴完后閃蒸5-10min進(jìn)烘房，中涂干膜厚度40-50μm。

4 噴面漆

采用靜電噴涂或空氣噴涂法，噴涂的汽車面漆，能形成耐候性、鮮映性和光澤優(yōu)良的漆膜。

由于工程機(jī)械范圍廣、規(guī)格多、整機(jī)重、零部件大, 一般采用噴涂方式進(jìn)行涂裝。

噴涂工具有空氣噴槍、高壓無氣噴槍、空氣輔助式噴槍及手提式靜電噴槍?？諝鈬姌寚娡啃实? 30% 左右) , 高壓無氣噴槍浪費(fèi)涂料, 兩者共同的特點(diǎn)是環(huán)境污染較嚴(yán)重, 所以已經(jīng)和正在被空氣輔助式噴槍和手提式靜電噴槍所取代。

脫漆劑在汽車電泳漆剝離的應(yīng)用

汽車零部件在表面處理過程中若出現(xiàn)瑕疵，需要返工將零部件表面的漆膜剝離，重新進(jìn)行涂裝。此時(shí)需要使用脫漆劑/剝離劑。工業(yè)上的是去除法，為強(qiáng)氧化性酸，排放處理不方便。而溶劑型剝離劑，主要成分一般為、稀料（等），對(duì)環(huán)境和人體的影響較大。故選用環(huán)保型水溶性剝離劑，是汽車行業(yè)發(fā)展的趨勢(shì)。

客戶的煩惱：使用進(jìn)行脫漆工作，排放處理不方便。客戶通過陰極電泳設(shè)備，對(duì)汽車零部件等產(chǎn)品進(jìn)行表面加工、表面處理等。返工的汽車零部件，需要尋找合適的電泳漆剝離劑，兼顧效率和環(huán)保，用來替代工業(yè)上常用的去除法。汽車零部件涂裝工藝，汽車零部件通過導(dǎo)軌進(jìn)入電泳池進(jìn)行涂裝，出槽后經(jīng)過水噴淋，對(duì)零部件表面進(jìn)行清洗。

汽車零部件進(jìn)入電泳池涂裝后，用水噴淋原脫漆工藝：

1.將需要處理的零部件，浸泡在槽液中。

2.浸泡約10分鐘后，零部件表面漆膜溶解，取出用水噴淋。

3.根據(jù)脫漆的面積和時(shí)間，大約每2個(gè)月更換一次。

存在的問題：

為強(qiáng)酸性、強(qiáng)氧化性化學(xué)品，使用時(shí)存在一定的風(fēng)險(xiǎn)。

排放不方便，客戶無法自行處理。需要解決的問題脫漆劑不傷基材。

排放處理方便，不對(duì)環(huán)境造成污染。

解決方案陰極電泳漆一般分為：環(huán)氧電泳漆、電泳漆和聚氨酯電泳漆。從環(huán)保方面考慮，不選用氯系脫漆劑，選用水基脫漆劑。其中公司的水基脫漆劑分為：酸性水基脫漆劑、堿性水基脫漆劑其中，酸性水基脫漆劑使用有機(jī)酸，在常溫下即可與漆膜反應(yīng)，10分鐘內(nèi)即可達(dá)到脫漆效果；但酸性水基脫漆劑pH較低，屬于強(qiáng)酸性。堿性水基脫漆劑相對(duì)較為溫和，但需要在加熱的條件下才能與漆膜反應(yīng)，需要脫漆槽安裝加溫裝置。水基脫漆劑使用過程中定期補(bǔ)充即可，處理方便，建議客戶根據(jù)不同的工況來選擇合適的電泳漆剝離劑。

汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)（三）

研究表明，防撞性設(shè)計(jì)制造薄壁結(jié)構(gòu)在汽車行業(yè)仍然是一個(gè)主要挑戰(zhàn)。車身吸能構(gòu)件多用沖壓工藝制造，其厚度不均勻，殘余應(yīng)變/應(yīng)力較大，特別是高強(qiáng)鋼或高強(qiáng)鋼等材料。此外，材料性能、沖壓工藝和幾何形狀的不確定性一般從制造階段傳播到操作階段，可能導(dǎo)致沖擊響應(yīng)的不可控波動(dòng)。針對(duì)這些關(guān)鍵問題，提出了一種基于多目標(biāo)可靠性的設(shè)計(jì)優(yōu)化方法，將沖壓不確定性與薄壁結(jié)構(gòu)進(jìn)行耦合優(yōu)化。首先將沖壓過程的有限元分析結(jié)果轉(zhuǎn)化為耐撞性。其次，采用替代建模技術(shù)，從均值和標(biāo)準(zhǔn)差兩方面對(duì)成形和沖擊響應(yīng)進(jìn)行近似化處理。第三用多目標(biāo)粒子群優(yōu)化算法，結(jié)合蒙特卡羅，尋找可靠的設(shè)計(jì)解。該方法不僅顯著提高了汽車零件結(jié)構(gòu)的成形性和耐撞性，而且能提高其安全可靠性。

由于車輛的能量耗散能力顯著下降，抗撞性能的提高成為輕型車輛發(fā)展的關(guān)鍵。因此，他們進(jìn)行了材料增強(qiáng)和結(jié)構(gòu)優(yōu)化，如汽車結(jié)構(gòu)涉及到的薄壁框架，表面機(jī)械磨損處理，在不犧牲延性的前提下誘導(dǎo)金屬納米結(jié)構(gòu)增強(qiáng)強(qiáng)度等措施，充分利用了先進(jìn)高強(qiáng)度鋼材的優(yōu)異性能，進(jìn)行了大量的實(shí)驗(yàn)和數(shù)值模擬，測(cè)試結(jié)果表明，與目前市場(chǎng)上的同類產(chǎn)品相比，產(chǎn)品重量輕、強(qiáng)度高、安全影響程度高，可以滿足輕量化汽車的要求。

通過使用有限元分析法，對(duì)于兩種不同鋼鐵材料的座椅框架在不同的加載條件下進(jìn)行優(yōu)化厚度和改進(jìn)設(shè)計(jì)的文章，研究發(fā)現(xiàn)軟鋼材料制造的車座框架與用先進(jìn)的高強(qiáng)度鋼材代替，使用先進(jìn)的高強(qiáng)度鋼材可以顯著減輕座椅框架的重量，同時(shí)可以在車輛的使用壽命內(nèi)提高燃油效率，并減少CO2排放。

在先進(jìn)高強(qiáng)度鋼板的加工方面研究，通過設(shè)計(jì)一種新型的凹口沖頭實(shí)現(xiàn)汽車高強(qiáng)度鋼板的一次沖程多步翻邊，采用增量成形的概念，改進(jìn)拉伸翻邊沖頭形狀，提高汽車用先進(jìn)高強(qiáng)鋼的拉伸翻邊性能，結(jié)果表明，與單步翻邊法相比，這種新方法的拉伸應(yīng)變從0.406降至0.280，拉伸角邊大應(yīng)變轉(zhuǎn)移到直翻邊區(qū)域。