精密鑄鋼件提高水韌處理可以改進某些奧氏體鋼的安排以進步耐性，將機械鑄鋼件加熱到高溫使過剩相溶解，然后水冷的熱處理技術。壓鑄時液態(tài)金屬從進入壓鑄模型腔開始到充滿型腔為止所需的時間稱為填充時間。機械鑄鋼件水韌處理實踐為一種固溶處理,常用于高錳鑄鋼，因為高錳鋼的鑄態(tài)安排為奧氏體，碳化物及少數(shù)的相變產品珠光體所構成。沿奧氏體晶界分出的碳化物下降鋼的耐性，為消除碳化物，將鋼加熱至奧氏體區(qū)溫度，并保溫一段時間，使鑄態(tài)安排中的碳化物基本上都固溶到奧氏體中，然后在水中提高淬火，然后得到單一的奧氏體安排，這么就可以進步鋼的耐性了.

相對于傳統(tǒng)鑄造工藝，精密鑄造能夠獲得相對準確地形狀和較高的鑄造精度。熔模存放時，將進一步產生收縮，其收縮值約為總收縮量的10%，但當存放12小時后，熔模尺寸基本穩(wěn)定。所謂精密鑄造工藝，簡單說就是用易熔材料制成可熔性模型，在其上涂覆若干層te制的耐火涂料，經過干燥和硬化形成一個整體型殼后，再用蒸汽或熱水從型殼中熔掉模型，然后把型殼置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，后將鑄型放入焙燒爐中經過高溫焙燒，鑄型或型殼經焙燒后，于其中澆注熔融金屬而得到鑄件。

(1) 澆注。將型殼從焙燒爐中取出后，在熔模鑄造周圍堆放干砂，加固型殼，然后趁熱(600～700℃)澆入合金液，并凝固冷卻。

 (2) 制造蠟模。蠟模材料常用50%石蠟和50%硬脂酸配制而成。將蠟料加熱至糊狀，在一定的壓力下壓入型腔內，待冷卻后，從壓型中取出得到一個蠟模。為提高生產率，常把數(shù)個蠟模熔焊在蠟棒上，成為蠟模組。

 (3) 型殼的焙燒。把脫蠟后的型殼放入加熱爐中，加熱到800～950℃，保溫0.5～2h，燒去型殼內的殘蠟和水分，凈潔型腔。為使型殼強度進一步提高，可將其置于砂箱中，周圍用粗砂充填，即“造型”，然后再進行焙燒。

 (4) 脫殼和清理。用人工或熔模鑄造方法去掉型殼、切除澆冒口，清理后即得鑄件。