降低成型周期，提高生產穩(wěn)定性模內熱切成型的自動化，避免了生產過程中無用的人為動作，而產品的全自動化機械剪切保證品質一致性，在產品大規(guī)模生產過程中較傳統(tǒng)的模具有著不可擬比優(yōu)勢。通常塑料件在注塑成型后，料頭和產品通過澆口相連，工人需要對澆口處的料進行修剪，勞動強度大，澆口修剪又不平整美觀。目前對于塑料件的使用量之大，使塑料的生產量與品質急劇上升；

模內熱切模具在當今世界各工業(yè)發(fā)達國家和地區(qū)均得到極為廣泛的應用。注塑產品的存在為現(xiàn)代生活帶來了巨大的便利，然而在實際的注塑產品生產中卻存在這諸多的問題。注塑磨具不能提供給注塑件足夠的料頭切除，這增加了人力的消耗，利用人力對料頭進行去除，不僅會增加生產周期，而且使產品的質量遭受到巨大的威脅。模內熱切機器的出現(xiàn)使著一問題得以解決。

切刀精度的的控制：在模內熱切模具應用中切刀精度的控制顯得極為重要。許多生產過程中出現(xiàn)的產品質量問題直接源于模內熱切系統(tǒng)切刀加工精度的控制。如開模后產品與料不分離問題，切完產品毛邊嚴重問題，產品澆口切不干凈問題等。出現(xiàn)此類問題只能提高切刀加工精度。由麥米智控提供的模內切系統(tǒng)切刀精度嚴格采用光學磨床制造，可達到0~0.05mm精度。