蓄熱體作為一種新型材料，越來越受到人們的重視。相對于傳統(tǒng)的顆粒狀陶瓷載體，多孔狀蜂窩蓄熱體具有壓力減小、幾何表面大、擴(kuò)散距離短、有利于反應(yīng)物的進(jìn)人和生成物的排出并可縮小反應(yīng)器的體積等優(yōu)點，因而特別適用于汽車尾氣的處理、煙道氣的凈化、高溫催化燃燒以及其它化學(xué)工程反應(yīng)器等。

1、工藝流程

一般蜂窩蓄熱體制備的工藝流程：主原料合成→混練→陳腐→擠出成形→干燥→燒成→檢驗包裝。

2、原料選擇

制備蜂窩蓄熱體的主要原料有菫青石、鈦酸鋁、鋰輝石、磷酸鋯鈉、氧化鋁、鋯英石、碳化硅、氮化硅、莫來石等。

混練

以水溶性粘結(jié)劑為例，將水78%、蠟乳濁液7%、硬脂酸3%、甘油3%攪拌均勻后，與擠出蜂窩蓄熱體粉料70-75%充分混練，經(jīng)陳腐、過濾雜質(zhì)后即可擠出。對水系較難擠出的粉料，可加人適量蠟、聚乙烯、增塑劑、潤滑劑等作為粘結(jié)劑。

擠出成形

由于蜂窩蓄熱體的蜂巢結(jié)構(gòu)由模具的形狀所決定，模具的設(shè)計和制造是蜂窩蓄熱體生產(chǎn)的關(guān)鍵。擠出模具一般用45號鋼或模具鋼制造。在擠出成形前需對泥料進(jìn)行過濾凈化和預(yù)均化處理。干燥工藝對蜂窩蓄熱體的成品率影響很大，目前大都采用微波干燥工藝。

燒成制度

由于大量有機(jī)成形粘結(jié)劑的存在，在燒成時要特別注意低溫階段（120-600℃）的升溫速度（一般為10-20℃/h）和氣氛的控制。另外，有機(jī)物應(yīng)在出現(xiàn)液相之前用充分的氧化氣氛，使之充分排除。

自從1969年西德一公司展出個蜂窩蓄熱體催化轉(zhuǎn)化裝置以后， 美、日各國爭相仿效， 尤其是美、日等國制定了大氣清潔法， 對1975年以后的排氣標(biāo)準(zhǔn)作了嚴(yán)格規(guī)定， 以后， 更促進(jìn)了蜂窩蓄熱體的發(fā)展。1975年美國已有許多家公司從事蜂窩蓄熱體的生產(chǎn)。由于蜂窩蓄熱體顯示出廣闊的應(yīng)用前景， 一些新的制造方法不斷涌現(xiàn)。日本在1971-1974年中， 僅蜂窩蓄熱體制造方法的發(fā)明即有44件。此后美、日、西德、英等國每年均有相當(dāng)數(shù)目屬于蜂窩蓄熱體的發(fā)明。

產(chǎn)生坯體（蓄熱體）收縮不均勻的原因是很多的，大致可分為坯體本身的原因和干燥處理中的原因。

在干燥中其本身的原因可能有：

①坯體泥料中粘性物質(zhì)太多或太少并分布不勻，原料顆拉度大小相差過大，混合不均勻等，在干燥時易產(chǎn)生開裂。

②坯體含水量太大或水分分布不均，在干燥中也易產(chǎn)生開裂。

③粒子的定向排列而造成的收縮不勻、在干燥時易產(chǎn)生變形。

④坯體結(jié)構(gòu)復(fù)雜，厚薄不勻，設(shè)計不合理，也易產(chǎn)生開裂。