XH同步帶是同步帶傳動系列中應用于比較廣泛的一種帶型。XH同步帶主要應用于小封裝和高速運轉(zhuǎn)，具有節(jié)省空間和高度穩(wěn)定的的特點。精密驅(qū)動器，如辦公室機器和電腦，使用XH型同步帶是理想的解決方案。

XH同步帶設計要點：

1、梯形齒形式。

2、彈性支持和牙齒結(jié)合耐用性和重量輕。

3、尼龍面臨保護和加強了牙齒表面。

4、提供玻璃鋼線長度的穩(wěn)定性和靈活性。

帶輪的材質(zhì)、 齒面硬度等對傳動質(zhì)量有重要影響。帶輪常見的失效形式是齒面磨損和點蝕 ,因此帶輪齒面應有足夠的耐磨性和接觸強度。由于同步齒形帶傳動是圓運動和弦運動相互交替進行的嚙合傳動，即一部分相當于內(nèi)嚙合的齒輪傳動，另一部分相當于鏈傳動(如圖1所示)。研究表明 ,一般帶輪材料可選用中碳鋼或中碳合金結(jié)構(gòu)鋼 ,如 45鋼、 40Cr鋼、 35Si Mn鋼等 ,進行正火或調(diào)質(zhì)處理 ,使齒面硬度為 200～260HBS。較高的強度和表面硬度、 良好的韌性 ,才能滿足工程實際需要 ,因硬度適中 ,故可在熱處理以后精切齒廓。

淺談同步帶輪同步帶應用中的幾個重要問題

淺談同步帶輪應用中的幾個重要問題

結(jié)合理論分析及實踐研究，同步帶傳動應用中以下幾個問題應引起重視：

1、帶輪使用壽命及齒形精度對同步帶傳動有重要影響。超過使用壽命，齒廓形狀變化，帶齒與帶輪輪齒不能正確嚙合，則會造成同步齒形帶在短期內(nèi)失效。

2、帶輪的材質(zhì)、齒面硬度等對傳動質(zhì)量有重要影響。帶輪常見的失效形式是齒面磨損和點蝕，因此帶輪齒面應有足夠的耐磨性和接觸強度。動態(tài)貯存模量比小好多會讓帶齒在負荷情況下明顯發(fā)生形變，致使齒根提早出現(xiàn)開裂。研究表明，一般帶輪材料可選用中碳鋼或中碳合金結(jié)構(gòu)鋼，例如45#，40Cr，35SiMn等，進行正火或調(diào)質(zhì)處理，使齒面硬度為200至260 HB。較高的強度和表面硬度，良好的韌性，方可滿足工程實際需要，因硬度適中，故可在熱處理以后精切齒廓。

3、同步齒形帶傳動中，為避免同步帶從帶輪一側(cè)滑脫，帶輪必須有擋盤，擋盤應比帶的背面高出1至2毫米，并有約為5度的傾角。

4、當帶輪轉(zhuǎn)速大于極限轉(zhuǎn)速時，必須進行動平衡，小于極限轉(zhuǎn)速時，只需作靜平衡，經(jīng)平衡檢測后，帶輪的殘余不平衡量應不大于允許值。

5、帶輪安裝發(fā)生偏斜，則帶側(cè)面緊壓在擋盤上，造成帶側(cè)面磨損加劇。因此，安裝時必須注意帶輪軸線的平行度，使各帶輪的傳動中心平面位于同一平面內(nèi)。

6、帶過載或預緊力過大時將導致齒距差，從而產(chǎn)生嚙合干涉與齒面磨損，過載時，承載能力大為下降。因此，同步齒形帶應用中一定要防止過載，并選擇合適的預緊力。

同步帶的無間隙傳動

棉紡工程中的并條過程是現(xiàn)代紡紗技術(shù)提升紡紗質(zhì)量的關鍵工藝。并條工藝輸入的原料是來自前端梳棉工藝段的具有紗條初級形態(tài)的“生條”，并條工藝成品是經(jīng)過并和、牽引、混合、成條四項工藝處理過的“熟條”。1飛剪切夾持器如圖所示，主要由支架、剪切輪、壓緊輪、墊板、加壓裝置等組成?！笆鞐l”通常經(jīng)過盤條后由送交后端粗紗機。機電一體化并條機的關鍵技術(shù)是解決并條速度與并條質(zhì)量的矛盾，又好又快的加工“生條”。

本項目研發(fā)的自動化高速並條機主要應用于76mm以下精梳、普梳棉、化纖和混紡工藝的併合牽伸，以提高棉條長片段均勻度及纖維的伸直平行，使不同品質(zhì)的纖維在棉條中的混合更均勻。同步帶張力調(diào)節(jié)1、調(diào)緊傳動裝置的中心距，直至張力測量儀器測出皮帶張力適當為止。一般用于精梳機后一道工序，具有較好的熟條質(zhì)量，尤其是表現(xiàn)在降低重量不勻率，改善條干CV（混合均勻度）值等方面均有明顯效果，其質(zhì)量指標達到或者優(yōu)于相國標要求，對后續(xù)粗紗機、細紗機與自動絡筒機的成紗品質(zhì)帶來很大幫助。

同步帶張力調(diào)節(jié)

同步帶張力調(diào)節(jié)

1、調(diào)緊傳動裝置的中心距，直至張力測量儀器測出皮帶張力適當為止。用手轉(zhuǎn)數(shù)圈主動輪，重測張力。

2、擰緊馬達的裝配螺栓，糾正扭矩。由于傳動裝置在運作時中心距的任何變化都會導致皮帶性能不良，故務必要確保所有傳動裝置部件均已擰緊。

3、起動裝置并觀察皮帶性能，察看是否有異常振動，細聽是否有異常噪音。關掉機器，三角帶檢查軸承及馬達的狀況：若是摸上去覺得太熱，可能是皮帶太緊，或是軸承不對稱，或潤滑不正確。