目前的超精密加工，以不改變工件材料物理特性為前提，以獲得極限的形狀精度、尺寸精度、表面粗糙度、表面完整性（無或很少的表面損傷，包括微裂紋等缺陷、殘余應力、組織變化）為目標。

超精密加工的研究內容，即影響超精密加工精度的各種因素包括：超精密加工機理、被加工材料、超精密加工設備、超精密加工工具、超精密加工夾具、超精密加工的檢測與誤差補償、超精密加工環(huán)境（包括恒溫、隔振、潔凈控制等）和超精密加工工藝等。一直以來，國內外學者圍繞這些內容展開了系統(tǒng)的研究。

在機械加工領域中，某個歷史時期所能達到的加工精度的各種精密加工方法。

特點：

(1) 相對性，隨時間的推移而變化；

(2) 不普及性、保密性；

(3) 屬于技術；

(4) 與測量技術密切相關；

(5) 國際競爭中取得成功的關鍵技術。

精密機械加工是在嚴格控制的環(huán)境條件下，使用精密機床和精密量具和量儀來實現(xiàn)的。加工精度達到和超過 0.1微米稱超精密機械加工。

在航空航天工業(yè)中，精密機械加工主要用于加工飛行器控制設備中的精密機械零件，如液壓和氣動伺服機構中的精密配合件、陀螺儀的框架、殼體，氣浮、液浮軸承組件和浮子等。飛行器精密零件的結構復雜、剛度小、要求精度很高，而且難加工材料所占的比重較大。

精密加工的一般原則：

1、基準

即先加工基準面,零件在機械加工過程中，作為定位基準的外表應首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。

2、劃分加工階段

機械加工質量請求高的外表，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量;有利于科學應用設備;便于安排熱處理工序;以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。

3、先面后孔

對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

4、光整加工

主要外表的光整加工，如研磨、珩磨、精磨、滾壓加工等，應放在工藝路線末尾階段。擬定精密零件加工工藝路線的一般原則,精密零件加工工藝規(guī)程的制定，大體可分為兩個環(huán)節(jié)。首先是擬定零件加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。

機械加工的設計原則：

（1）所設計的工藝規(guī)程應能保證機器零件的加工質量（或機器的裝配質量），達到設計圖樣上規(guī)定的各項技術要求。

（2）應使工藝過程有較高的生產(chǎn)率，使產(chǎn)品盡快投放市場。

（3）設法降低制造成本

（4）注意減輕工人的勞動強度，保證生產(chǎn)安全。

原始資料：

（1）產(chǎn)品裝配圖，零件圖。

（2）產(chǎn)品驗收質量標準。

（3）產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領。

（5）制造廠的生產(chǎn)條件，包括機床設備和工藝設備的規(guī)格、性能和現(xiàn)有的狀態(tài)、工人的技術水平、工廠自制工藝裝備的能力以及工廠供電、供氣的能力等有關資料。

（6）工藝規(guī)程設計、工藝裝備設計所需要的設計手冊和有關標準。

（7）國內外先進制造技術資料等。

步驟內容：

（1）分析研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖。

（2）確定毛坯。

（3）擬定工藝路線，選擇定位基面。

（4）確定各工序所采用的設備。

（5）確定各工序所采用的刀具、夾具、量具和輔助工具。

（6）確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。

（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差。

（8）確定切削用量。

（9）確定工時定額。