鐵基粉末壓制成型--溫壓成型技術的特點

密度高且分布均勻

常規(guī)一次壓制-燒結高密度一般為7.1g/cm3左右，溫壓一次壓制-燒結密度可達到7.40-7.50 g/cm3，溫壓二次壓制-燒結密度可高達7.6g/cm3左右。金屬粉末先在粉末軋機上軋成帶坯(或稱“生帶”)，再經(jīng)燒結、冷軋（或熱軋）、退火,即可制成致密的或多孔的成品板帶材。溫壓工藝中潤滑劑保證了粉末與模壁之間具有較低的摩擦系數(shù)，使得壓坯密度分布更加均勻，采用溫壓工藝制備齒輪類零件時齒部與根部間的密度差比常規(guī)壓制工藝低0.1～0.2g/cm3。

“上述圖片僅供參考，詳細型號請咨詢我們，更多型號請訪問我們的網(wǎng)站 或致電我們了解"。

鐵基粉末壓制成型---粉末擠壓

粉末擠壓的優(yōu)點在于擠壓件長度尺寸不受限制，產(chǎn)品密度均勻，生產(chǎn)可連續(xù)進行、、靈活性大，設備簡單、操作方便。

直接擠壓：將塑性良好的有機物和金屬粉末混合后，置入擠壓模具內(nèi)，在外力作用下使增塑粉末通過一定幾何形狀的擠壓嘴擠出，成為各種管材、棒材及其他異形的半成品。影響擠壓過程的主要因素是增塑劑的含量、預壓壓力、擠壓溫度和擠壓速度.

鐵基粉末壓制成型---齒輪的粉末鍛造成形工藝

　粉末鍛造新技術在成型加工齒輪中的應用

　　粉末整體鍛造過程：裝粉——填充粉——粉末封壓——粉末壓制——壓胚脫落——壓胚導走——裝粉。

　　齒輪作為重要的傳動零件，在汽車上起著關鍵的作用。5℃以內(nèi)，然后和傳統(tǒng)粉末冶金工藝一樣進行壓制、燒結而制得粉末冶金零件的技術。齒輪的密度、硬度等與材料的性能及制備工藝息息相關。先進的壓形技術提高了粉末壓坯的密度，改進了粉末鍛造制品的性能；同時，零件的尺寸精度可以獲得提高，形狀也可以更加復雜。下面首先討論粉末鍛造新工藝及其對齒輪的影響。

“上述圖片僅供參考，詳細型號請咨詢我們，更多型號請訪問我們的網(wǎng)站 或致電我們了解"。

鐵基粉末壓制成型---?高速壓制

　高速壓制的致密化主要通過由液壓控制的沖錘產(chǎn)生的強烈沖擊波來實現(xiàn)，沖錘的質(zhì)量和壓制時的速度決定了沖擊功的大小和致密化程度。由于采用液壓控制，安全性能較高。通過合適的工藝控制，可以避免非軸向的反彈引起壓坯的微觀缺陷。

　　對于高速壓制，進行多次壓制是可能的，而傳統(tǒng)壓機在一次壓制后的重復壓制密度不會顯著增加。粉末壓制成形(powderpressing)指在壓模中利用外加壓力的粉末成形方法。因為4 kJ的沖擊功與2次2 kJ的沖擊功，其壓制密度是相同的。因此，可以采用中等壓機經(jīng)多次壓制達到高密度。多次沖擊壓制也可以快速完成，因為每次沖擊的間隔時間小于300 ms。這種壓機可以用計算機準確控制沖錘的行程和沖擊功，由其壓制的零件生產(chǎn)工藝與傳統(tǒng)的成形工藝大體一致。