分析注塑加工過程中產(chǎn)生熔接痕的原因

      在注塑加工過程中，當(dāng)熔融塑料由于放入孔、流速不一樣的區(qū)域和模具填充材料流動中斷的區(qū)域的存在而在空腔中融合成多股時，由于不能都融合而產(chǎn)生線性融合接頭。此外，澆口噴灑充模也會生成熔接縫，其具有較差的性能，例如強(qiáng)度。主要原因如下:

      1、注塑加工:

      (1)注射壓力和速度太低，氣缸溫度和模具溫度太低，導(dǎo)致進(jìn)入模具的熔融材料過早冷卻，并出現(xiàn)熔接縫。

      (2)當(dāng)注射壓力和速度過高時，會出現(xiàn)注射和熔接縫。

      (3)應(yīng)增加轉(zhuǎn)速，并增加背壓，以減低粘度和增加塑料密度。

      (4)塑料應(yīng)干燥，回收材料應(yīng)少用，脫模劑用量過多或質(zhì)量差也會出現(xiàn)熔合縫。

      (5)注塑加工時減小夾緊力并推進(jìn)排氣。

      2、注塑模具方面:

      (1)如果同一個型腔中有太多澆口，澆口應(yīng)縮小或?qū)ΨQ設(shè)置，或設(shè)置得盡可能靠近熔接縫。

      (2)熔接縫排氣不好，應(yīng)設(shè)置排氣系統(tǒng)。

      (3)如果澆道太大且澆注系統(tǒng)尺寸不適合，應(yīng)打開澆口以免熔體圍繞鑲塊的孔流動，或者應(yīng)盡可能少地使用鑲塊。

      (4)壁厚變化太大，或壁厚太薄，應(yīng)使產(chǎn)品的壁厚均勻。

      (5)定要時，應(yīng)在融合接頭處設(shè)置融合井，以將融合接頭與工件分開。

      3、塑料:

      (1)潤滑劑和穩(wěn)定劑應(yīng)適當(dāng)添加到流動性或熱敏性差的塑料中。

      (2)塑料含有許多雜質(zhì)，定要時應(yīng)替換品質(zhì)優(yōu)良的塑料。

注塑模具導(dǎo)槽長度太小

     有些模具因受模板面積限制，導(dǎo)槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導(dǎo)槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復(fù)位初階段都容易造成滑塊傾斜，尤是在合模時，滑塊復(fù)位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。

     根據(jù)經(jīng)驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的長度不應(yīng)小于導(dǎo)槽全長的2/3。

注塑模具定距拉緊機(jī)構(gòu)失靈

     擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機(jī)構(gòu)一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機(jī)構(gòu)在模具的兩側(cè)面成對設(shè)置，其動作要求定要同步，即合模同時搭扣，開模到特定位置同時脫鉤。

     一旦失去同步，勢要造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機(jī)構(gòu)的零件要有較高的剛度和耐磨性，調(diào)整也很困難，機(jī)構(gòu)壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機(jī)構(gòu)。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結(jié)構(gòu)，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。注塑模具常見問題1、導(dǎo)柱損傷導(dǎo)柱在注塑模具中主要起導(dǎo)向作用，以保障型芯和型腔的成型面在不管什么情況下互不相碰，不能以導(dǎo)柱作為受力件或定位件用。

減少注塑模具加工缺陷的三個方法？

      注塑模具加工即指成型和制坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切模具，在加工的時候，有時候會出現(xiàn)缺陷，下面小編就來說一下減少注塑模具加工缺陷的幾個小方法。

      一、合理使用冷卻潤滑液，發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi)，以免塑料件加工時熱變形。改良磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中間，切削液可直接進(jìn)入磨削區(qū)，發(fā)揮有成效的冷卻作用，以免塑料件加工時表面燒壞。如適當(dāng)減少徑向進(jìn)給量及砂輪速度、加強(qiáng)軸向進(jìn)給量，使砂輪與工件接觸面積減少，散熱條件得到改良，從而有成效的控制表層溫度的上升。

      二、合理選擇磨削用量，采用徑向進(jìn)給量較小的精磨方法乃至精密磨削。如適當(dāng)減少徑向進(jìn)給量及砂輪速度、加強(qiáng)軸向進(jìn)給量，使砂輪與工件接觸面積減少，散熱條件得到改良，從而有成效的控制表層溫度的上升。

      三、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產(chǎn)生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可減低切削熱。2、應(yīng)選用清潔及無劃痕的砂輪或磨石，硬度越高的鋼材應(yīng)選用越軟的磨石。

注塑產(chǎn)品飛邊的原因？在注塑成模具過程中可能產(chǎn)生飛邊毛刺問題，飛邊在很大程度上是由于模具或機(jī)臺鎖模力失效造成。它影響產(chǎn)品的質(zhì)量的，得先了解清楚產(chǎn)生飛邊的原因。

　　注塑產(chǎn)品飛邊的原因？

　　1.料溫太高

　　對于聚酰胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的，出現(xiàn)溢料飛邊后，應(yīng)考慮適當(dāng)降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。

　　2.合模力不足

　　當(dāng)注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產(chǎn)生溢料飛邊。對此，應(yīng)檢查增壓是否增壓過量，同時應(yīng)檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的合模力。成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力，常規(guī)情況下以40mpa計算。生產(chǎn)箱形塑件時，聚乙烯，聚，聚，及ABS的成型壓力值約為 30mpa;生產(chǎn)形狀較深的塑件時，成型壓力值約為36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為60mpa。如果計算結(jié)果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應(yīng)降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或 考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機(jī)。2、良好的切削加工性大多數(shù)注塑模具，除EMD加工外還需進(jìn)行切削加工與鉗工修配，為增加切削刀具的使用壽命，加強(qiáng)切削性能，注塑模具減少表面粗糙度，注塑模具用鋼的硬度要適當(dāng)。