后來,又經(jīng)過改進并開展自動編程技術的研究,于1955年進人實用階段,這對于加工復雜曲面和促進美國飛機制造業(yè)的發(fā)展起到了重要作用。1946年世界上誕生了第yi臺電子計算機。第yi臺計算機誕生6年后,即在1952年,計算機技術應用到了機床上。1952年美國空1軍當局委托美國麻省理工大學與帕森斯公司合作研制了第yi臺三坐標數(shù)控銑床。此后,英國和日本在1958年、德國在1959年相繼制造出數(shù)控機床。從此,傳統(tǒng)的機床產(chǎn)生了質(zhì)的變化。

輔助裝置：輔助裝置包括潤滑、冷卻、排屑、防護、液壓、氣動和檢測系統(tǒng)等部分。這些裝置雖然不直接參與切削運動,但卻是加工中心不可缺少的部分,對加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起著保障作用。

加工中心的特點：(1)全封閉防護(2)工序集中,加工連續(xù)進行(3)使用多把刀具,刀具自動交換(4)使用多個工作臺,工作臺自動交換(5)功能強大,趨向復合加工(6)高自動化、高精1度、1率(7)高投人。

閉環(huán)控制機床：這類數(shù)控機床的進給伺服驅動是按閉環(huán)反饋控制方式工作的,其驅動電動機可采用直流或交流兩種伺服電機,并需要配置位置反饋和速度反饋,在加工中隨時檢測移動部件的實際位移量并及時反饋給數(shù)控系統(tǒng)中的比較器,它與插補運算所得到的指令信號進行比較,其差值又作為伺服驅動的控制信號,進而帶動位移部件以消除位移誤差。

按位置反饋檢測元件的安裝部位和所使用的反饋裝置的不同,它又分為全閉環(huán)和半閉環(huán)兩種控制方式。

數(shù)控機床的工作原理為：數(shù)控裝置內(nèi)的計算機對通過輸入裝置以數(shù)字和字符編碼方式所記錄的信息進行一系列處理后，再通過伺服系統(tǒng)及可編程序控制器向機床主軸及進給等執(zhí)行機構發(fā)出指令，機床主體則按照這些指令，并在檢測反饋裝置的配合下，對工件加工所需的各種動作，如刀具相對于工件的運動軌跡、位移量和進給速度等項要求實現(xiàn)自動控制，從而完成工件的加工。